Die Bearbeitung bezieht sich auf den Prozess der Transformation der Formspezifikationen oder Leistungsmerkmale eines Werkstücks unter Verwendung verschiedener Arten von mechanischen Geräten. Bei den Herstellungsvorgängen wird jeder Prozess, der darauf abzielt, die Form, Größe, Position des Produktionsobjekts oder seine physikalischen Eigenschaften bis zu der Stufe zu verändern, in der es zu einem fertigen oder halbfinierten Produkt wird, als Prozess bezeichnet. Dieser Prozess ist der zentrale Aspekt des Produktionsprozesses. Prozesse werden in bestimmte Segmente wie Gießen, Schmieden, Stempeln, Schweißen, Bearbeitung und Montage unterteilt, während sich der mechanische Herstellungsprozess speziell auf die Sammlung von Teilenbearbeitungsverfahren und Maschinenbaugruppen bezieht, wobei der Rest des Prozesses wie Transportprozess, Lagerung, Energieversorgung und Wartung von Geräten, die als Auslöser eingestuft wurden. Ferner besteht ein Prozess aus einer Reihe von sequentiellen Prozessen, von denen jede in eine Reihe von Schritten unterteilt werden kann.
Acht gängige Bearbeitungsprozesse werden im Folgenden ausführlich beschrieben, von denen jede ihre eigenen spezifischen Anwendungsbereiche und -vorteile aufweist. Die Auswahl des geeigneten Prozesses hängt von Material, Form, Größe und Oberflächenanforderungen des Teils ab.
01 Drehen
Das Drehen kann in verschiedene Typen kategorisiert werden, einschließlich externer Drehen, interner Drehen, Drehen von flachen Oberflächen, Drehen von Fäden usw. Beim Drehen wird das Werkstück gedreht, um die Hauptschneidemaktion zu erzeugen. Wenn sich das Werkzeug in eine Richtung parallel zur Drehachse des Werkstücks bewegt, wird eine innere zylindrische Oberfläche oder eine externe zylindrische Oberfläche erzeugt. Wenn sich das Werkzeug entlang einer schrägen Linie in einem Winkel zur Rotationsachse bewegt, wird eine konische Oberfläche erzeugt. Bei einer Profilerstellung oder einer CNC -Drehmaschine können spezifische Rotationsflächen erzeugt werden, indem der Vorschubpfad des Werkzeugs entlang einer bestimmten Kurve genau gesteuert wird. Darüber hinaus ist es durch die Verwendung eines Formwerks, das das Drehwerkzeug verwendet und in Querrichtung füttert, auch eine Rotationsoberfläche erzeugen. Das Drehen eignet sich auch zum Bearbeiten von Formen wie Gewindeflächen, Endebenen und exzentrischen Wellen. Im Allgemeinen wird das Drehen verwendet, um Bearbeitungsgenauigkeiten im IT8 -zu -IT7 -Bereich zu erzielen, wobei die Oberflächenraugin im Bereich von 6,3 bis 1,6 Mikrometer rau ist. Bei der Präzisionswende kann die Bearbeitungsgenauigkeit IT 6 bis IT5 erreichen und die Oberflächenrauheit kann auf 0,4 bis 0,1 Mikrone reduziert werden. Die Drehverarbeitung ist nicht nur eine hohe Produktivität, und der Schnittvorgang ist relativ stabil, die erforderlichen Werkzeuge sind relativ einfach.
02 Mahlen
Fräsen ist die Entfernung von Material von der Oberfläche des Werkstücks durch Drehen des Werkzeugs mit Hilfe der genauen Kontrolle des Bewegungswegs des Werkzeugs können eine Vielzahl komplexer Strukturen wie flache Oberflächen, konkave und konvexe Oberflächen, Zahnräder und andere Teile hergestellt werden. Der Fräsenprozess deckt eine breite Palette von Typen wie Flugmahlen, vertikales Mahlen, Gesichtsfräsen, Getriebemahlen und Konturmahlen ab, von denen jede für die spezifische Bearbeitung ausgelegt ist, um unterschiedliche Produktionsanforderungen zu erfüllen.
Bei Mahlbetrieb stellt die Rotation des Werkzeugs die Hauptschneidemaktion dar. Beim horizontalen Mahlen entsteht die flache Oberfläche durch die Schneidekante am zylindrischen Gesicht des Cutters, während in vertikalem Fräsen die flache Oberfläche durch die Endfläche des Schneiders erzeugt wird. Durch Erhöhen der Rotationsgeschwindigkeit des Fräsers kann die Schneidgeschwindigkeit erheblich beschleunigt und die Produktivität erhöht werden. Der Einfluss der Mahlschneiderzähne beim Schneiden in das Material kann jedoch während des Schneidvorgangs zu einer Vibration führen, die die Qualität der bearbeiteten Oberfläche begrenzt. Diese Auswirkung beschleunigt auch das Werkzeugverschleiß und sogar den Bruch, insbesondere bei Carbid -Einsätzen, was zu Zerbrechen führen kann. Die gute Nachricht ist, dass während der meisten Zeit, in der das Werkzeug vom Werkstück getrennt ist, ein gewisses Maß an Abkühlung erhalten werden kann, sodass die Wärmeableitungsbedingungen relativ gut sind.
Gemäß der Beziehung zwischen der Geschwindigkeit der Hauptbewegung des Werkzeugs und der Richtung des Werkstücks während des Mahlens kann es in zwei Arten eingeteilt werden, nämlich Vorwärtsfräsen und umgekehrtes Mahlen. Während des Mahlens befindet sich die horizontale Komponente der Fräskraft in die gleiche Richtung wie die Futtermittelrichtung des Werkstücks. Da es normalerweise eine gewisse Lücke zwischen der Futterschraube der Werkstücktisch und der festen Nuss gibt, kann die Schneidkraft dazu führen, dass das Werkstück und der Tisch zusammen vorwärts gehen, was zu einer plötzlichen Zunahme der Futtermenge führt, was wiederum Schäden am Werkzeug verursacht. Beim Mahlen von Werkstücken mit hoher Oberflächenhärte wie Gussteilen oder Schmiedeting in Richtung des Cutters kommen die Zähne zuerst mit der harten Haut des Werkstücks in Kontakt, wodurch der Verschleiß des Cutters erhöht wird. Im Gegensatz dazu kann das Reverse -Mahlen das Phänomen der Werkstückbewegung vermeiden, das beim reibungslosen Mahlen auftreten kann. Das Reverse -Frening hat jedoch auch Nachteile, da die Schneiddicke von Null allmählich zunahm, die Schneide zu Beginn der Phase im bearbeiteten Oberflächenextrusionsrutschen gehärtet wurde, wodurch der Werkzeugverschleiß beschleunigt wird. Gleichzeitig macht die Reverse -Mahling -Kraft das Werkstück erhöht, was zu einer Vibration führt.
Die Bearbeitungsgenauigkeit des Mahlens beträgt im Allgemeinen bis zu IT8-IT7 mit einer Oberflächenrauheit von 6,3-1,6 μm.
Herkömmliche Fräsvorgänge beschränken sich hauptsächlich auf die Bearbeitung von flachen Oberflächen, aber die Bearbeitung spezifischer gekrümmter Oberflächen kann auch durch die Verwendung von speziell geformten Frässchneidern erreicht werden. CNC -Fräsmaschinen sind jedoch in der Lage, Komplex- und variable Oberflächen zu trennen, indem mehrere Achsen durch die kollaborative Kontrolle der Software und des CNC -Systems in einer vorbestimmten Beziehung in Konzert bewegt werden. In diesem Fall wird häufig ein Ball-End-Mahlenschneider für den Job ausgewählt. Für die Verarbeitung wie Laufradmaschinenblätter, Schimmelpilzkerne und Hohlräume sowie andere strukturelle Komplexität des Werkstücks ist die Anwendung der CNC -Fräsmaschine besonders wichtig, und verbessert die Effizienz und Genauigkeit einer solchen Verarbeitung der Werkstücke erheblich.
03 Bohrungen (Bohren)
Der Bohrprozess ist die Verwendung von rotierenden Bohrungen, die Implementierung des Schneidens im Werkstückmaterial, um einen bestimmten Durchmesser und eine bestimmte Tiefe des Lochs zu erzeugen. Diese Technik wird in einer Vielzahl von Anwendungen in der Fertigungs-, Bau- und Wartungsbranche verwendet. Abhängig vom Anwendungsszenario können Bohrungen in herkömmliche Bohrungen, Mittelbohrungen, tiefe Lochbohrungen und mehrachsige Bohrungen unterteilt werden.
Herkömmliche Bohrungen verwenden normalerweise einen Bohrer mit helikaler Schneide, der hauptsächlich für kleine Löcher und regelmäßige Bohrvorgänge geeignet ist. Mit der Mittelbohrung dürfen ein kleines Loch auf der Oberfläche des Werkstücks als Positionierungsreferenz vordringen und es dann durch einen größeren Bohrer ersetzen, um sicherzustellen, dass die Position des gebohrten Lochs genau ist. Tiefes Lochbohrungen ist für die Notwendigkeit, tiefere Löcher zu verarbeiten, was die Verwendung von speziellen Übungen und Kühltechnologien erfordert, um die Genauigkeit und Qualität der Verarbeitung zu gewährleisten. Die mehrachsige Bohrtechnologie erfolgt durch die Verwendung mehrerer Bohrer gleichzeitig. In verschiedenen Blickwinkeln für synchronisierte Bohrungen ist diese Technologie sehr geeignet, um die gleichzeitige Verarbeitung mehrerer Löcher zu verarbeiten.
04 Schleifen
Der Schleifprozess umfasst die Verwendung von Schleifmitteln, um das Oberflächenmaterial eines Werkstücks schrittweise zu schneiden oder abzubauen, um die gewünschte Form, Spezifikation und Oberfläche zu erreichen. Diese Technologie wird in Anwendungen, die sehr hohe Präzision und Oberflächenqualität von Teilen erfordern, wie Schimmelherstellung, Präzisionsbearbeitung von mechanischen Teilen und Werkzeugvorbereitung, häufig eingesetzt.
Die Schleiftechnologie kann in verschiedene Arten unterteilt werden: flaches Schleifen, zylindrisches Schleifen, inneres Schleifen und Konturschleifen. Das Oberflächenschleifen wird hauptsächlich für flache Werkstückflächen verwendet und zielt darauf ab, die Ergebnisse der glatten Oberflächen und präzisen Abmessungen zu erzielen. Das zylindrische Schleifen hingegen konzentriert sich auf die Bearbeitung zylindrischer Werkstücke (z. B. Wellen, Stifte usw.) mit zylindrischen Oberflächen. Das interne zylindrische Schleifen hingegen zielt darauf ab, die inneren Oberflächen von Löchern zu bearbeiten (z. B. Löcher, Wellenlöcher usw.). Das Konturknirschen hingegen ist geeignet, um die Konturen komplexer Formen wie den Kantenabschnitt von Formen und Werkzeugen zu bearbeiten.
05 langweilig
Die langweilige Technologie wird hauptsächlich verwendet, um kreisförmige Löcher in das Werkstück genau zu maschinen, indem das Werkzeug zum Einschneiden der vorhandenen Löcher gedreht wird, um die genauen Abmessungen und die erforderliche Flachheit zu erreichen. Im Gegensatz zum Bohren, was Löcher direkt in der Oberfläche des Werkstücks erzeugt, wird das Bohrung erreicht, indem das Werkzeug tiefer in das Werkstück fährt. Bohrtechniken werden in zwei Arten eingeteilt: Handbuch und CNC. Manuelles Bohrung wird normalerweise für kleine Batch-Produktion oder einfache Bearbeitungsanforderungen verwendet, während das CNC-Bohrung vorprogrammiert ist, um den Schneidweg, die Futterrate und die Werkzeugdrehzahl zu bestimmen, um den Bearbeitungsvorgang mit hoher Präzision zu automatisieren.
06 Planung
Das Planing ist ein Prozess, bei dem ein Planing -Werkzeug verwendet wird, um Material auf der Oberfläche eines Werkstücks zu schneiden, um eine flache Oberfläche, präzise Abmessungen und ein hochwertiges Oberflächenfinish zu erhalten. Diese Technik wird häufig für die Bearbeitung von Flachflächen auf großen Werkstücken wie Werkzeugmaschinenbasen und Betten verwendet, um genaue Paarungsoberflächen für Werkstücke bereitzustellen.
Der Planungsprozess ist normalerweise in zwei Phasen unterteilt: Schruppen und Beenden. In der Schruppenstufe entfernt das Planer -Werkzeug das Material schnell mit einer großen Schnitttiefe, während in der Endstufe die Schnitttiefe verringert wird, um eine höhere Oberflächenqualität und die Genauigkeit zu verfolgen.
Es ist erwähnenswert, dass die rezipierende lineare Bewegung des Werkzeugs während der Planung die Hauptschneidemaktion darstellt. Infolgedessen sind die Planungsgeschwindigkeiten relativ langsam, was zu einer geringeren Produktivität führt. Trotzdem ist der Planing -Prozess reibungsloser als das Fräsen, und die Genauigkeiten von IT8 bis IT7 und Oberflächenraugen von RA6,3 bis 1,6 Mikrometer werden typischerweise erreicht. Bei feiner Planung kann die Flachheit bis zu 0,02 mm/1000 mm und Oberflächenrauheit auf 0,8 bis 0,4 Mikrometer reduziert werden.
07 Intercutting (Robous)
Das Formen ist der Prozess, komplexe Konturen in einem Werkstück zu formen, indem er mit einem rangenden Werkzeug zunehmend tiefer in das Werkstück schneidet. Es wird häufig bei der Herstellung von Werkstückkonturen, Rillen, Löchern und anderen komplexen geometrischen Formen verwendet und kann eine hohe Bearbeitungsgenauigkeit und eine hohe Oberflächenbeschaffung erzielen, die für Teile mit strengen Anforderungen für Präzision und Oberflächenqualität sehr geeignet ist. Der Einfügungsvorgang ist hauptsächlich in flaches Einfügen, Konturinsorieren, Rilleninstrumente und Loch -Inserting mehrere Arten unterteilt. Die Ebeneninterpolation wird speziell zur Verarbeitung flacher Werkstückflächen verwendet, um einen flachen Oberflächeneffekt und genaue Abmessungen zu erhalten. Die Konturinsertion wird zur Bearbeitung komplexer konturierter Formen wie Formen und verschiedenen Präzisionsteilen verwendet. Die Rilleninterpolation werden verwendet, um Aussparungen und Rillen zu erzeugen, bei denen die Schneide tief in das Werkstück eindringt und entlang seiner Oberfläche schneidet. Die Lochinsertion konzentriert sich auf die Bearbeitung der inneren Löcherkonturen, wo die Schneide in das Loch eindringt und entlang seiner inneren Oberfläche schneidet.
08 Spezialbearbeitung
Die Spezialbearbeitung ist ein generischer Begriff für eine Reihe von Bearbeitungsmethoden, die chemische, physikalische (elektrische, akustische, optische, thermische, magnetische) oder elektrochemische Methoden verwenden, um das Werkstückmaterial zu verarbeiten, im Gegensatz zu herkömmlichen Schneidmethoden. Zu diesen Verarbeitungsmethoden gehören: Chemische Verarbeitung (CHM), elektrochemische Bearbeitung (ECM), elektrochemische Bearbeitung (ECMM), Elektroausflussbearbeitung (EDM), elektrische Kontaktbearbeitung (RHM) Elektrohydraulische Bearbeitung (EHM), Schleifströmungsbearbeitung (EHM) und andere Verarbeitungsmethoden. ), Abrasive Flow Bearbeitung (AFM), Schleifstrahlbearbeitung (AJM), Flüssigstrahlbearbeitung (HDM) und verschiedene Arten der Verbundverarbeitung.
