Wassergrüne Glasfaserplatte besteht aus Epoxidharz, Glasfasertuch und Pigment (wie Phthalocyaningrün), durch hohe Temperaturhärtung, um eine dichte Struktur mit den folgenden Eigenschaften zu bilden:
Ausgezeichnete elektrische Eigenschaften: Volumenwiderstand> 10¹³ ° C, dielektrische Stärke> 30 kV/mm;
Hochtemperaturwiderstand: Langzeitnutzungstemperatur 120 ° ~ 150 ℃, kurzfristig bis zu 200 ℃;
Hohe mechanische Festigkeit: Zugfestigkeit> 350 mPa, Schlagfestigkeit> 25 kJ/m²;
Chemische Resistenz: Säure-, Alkali- und organische Korrosionsbeständigkeit.
Wassergrünes Erscheinungsbild wird durch Hinzufügen umweltfreundlicher organischer Pigmente realisiert, kann jedoch den leichten Alterungsbeständigkeit des Materials beeinflussen.
Häufige Probleme und Lösungen
1. Farbabweichung und Verblassen
Ursachen: Unebene Dispersion des Pigments führt zu Farbabweichungen; Ultraviolette Strahlen oder hohe Temperatur löst die Zerstörung der molekularen Struktur des Pigments aus; Reaktion in Kontakt mit chemischen Reagenzien.
Lösung: Optimieren Sie den Mischprozess (Hochgeschwindigkeitsdispersion + Ultraschallbehandlung); Fügen Sie ultraviolettem Absorber (wie gehinderte Aminhals) und Antioxidans hinzu; Verwenden Sie Hochleistungspigmente (z. B. metallkomplexierte Pigmente) mit einer Temperaturbeständigkeit von> 250 ℃.
2. Warping
Ursachen: ungleichmäßige Schrumpfung von Harz während der Heilung; Unterschied im Wärmeausdehnungskoeffizienten des Glasfaser -Tuches zwischen Warp und Schuss.
Lösung: Härtung der Gradiententemperatur (z. B. 60 ℃ → 120 ℃ → 180 ℃ segmentierte Wärmekonservierung); Verwenden Sie Fiberglas -Stoff mit passenden Expansionskoeffizienten in Warp- und Schussanweisungen. und Vorbereitung vor der Verarbeitung eine Behandlung von Stresslinderung durchführen (nach 3 Stunden nach 120 ° C).
3.. Delaminierungsrisse
Ursachen: unzureichende Bindungskraft zwischen Glasfaser und Harzgrenzfläche; Schälen zwischen Schichten aufgrund externer Auswirkungen oder heißen und kalten Zyklen.
Lösung: Verwenden Sie das Kopplungsmittel (z. B. Silan), um die Grenzflächenbindung zu verbessern. Erhöhen Sie das Design der Übergangsschicht (z. B. nicht gewebter Zwischenschicht); Vermeiden Sie die plötzliche Kälte- und Wärmeumgebung, verwenden Sie Pufferverpackungsmaterialien.
4. Abbau der Isolationsleistung
Ursachen: Reduzierter Oberflächenwiderstand aufgrund der Feuchtigkeitsabsorption; Säure erzeugt durch Harzabzersetzung bei hoher Temperatur.
Lösung: Beschichten Sie die Oberfläche mit einer Feuchtigkeitsbeschichtung von Nano-Silicon-Dioxid; Kontrolle der Verwendung von Umweltfeuchtigkeit <50% relativer RH; Die Verwendung von hohem Epoxidharz (Verunreinigungsgehalt <0,1%).
5. hoher Verarbeitungsverlust
Ursachen: Hohe Härte von Glasfasern führt zu einem schnellen Werkzeugverschleiß; Staubverschmutzung und Kantengräber beim Schneiden.
Lösung: Übernehmen Sie Laserschneid- oder Wasserstrahl -Schneidetechnologie; Verwenden Sie diamantbeschichtete Carbid -Werkzeuge; Reduzieren Sie die thermische Schädigung, indem Sie während der Verarbeitung inerte Gas (z. B. Stickstoff) übergeben.
Auswahl und Übereinstimmung: Wählen Sie die entsprechende Dicke gemäß dem Spannungsniveau aus (z. B. 1 mm -Platte ist für unter 1 kV geeignet);
Prozessoptimierung: Für das Formtieren werden komplexe Formen empfohlen. Vermeiden Sie manuelles Schneiden.
Qualitätskontrolle: Fokus auf Farb Gleichmäßigkeit, Zwischenschichtbindung und Widerstand gegen Leckagespurenindex (CTI);
Lagerung und Transport: Versiegelte Verpackung und weg von direktem Sonnenlicht, Temperaturregelung bei 10 ℃ ~ 35 ℃.
Die Optimierung der Leistung von wassergrünen Glasfaserplatten erfordert ein Gleichgewicht zwischen Farbstabilität und Materialfunktionalität. Durch die Verbesserung des Pigmentsystems, die Optimierung des Härtungsprozesses und die Stärkung der Verarbeitungskontrolle können die Probleme des Farbverblassens, der Verformung und der Delamination effektiv gelöst werden, um die sichere und zuverlässige Anwendung in neuen Energie, Schienenverkehr und anderen Feldern sicherzustellen. In Zukunft kann die Nanokomposit -Modifikationstechnologie untersucht werden, um die umfassende Leistung weiter zu verbessern.
Wie verbessert man die Isolationsstabilität von Epoxybrettern unter hoher Temperatur und hoher Luftfeuchtigkeit durch Materialmodifikation?
Materialmodifikation: Verbesserung der Temperaturresistenz und der thermischen Leitfähigkeit durch den Verbund von phenolischem Epoxidharz und Nano -Aluminiumoxid.
Prozessoptimierung: Vakuum-unterstütztes adhäsives Eintauchen und Schritthärtungsprozess, um eine Porosität von ≤ 0,3%zu erreichen.
Defektkontrolle: Parameter für Diamantenwerkzeugverarbeitung und Plasma -Poliertechnologie zur Beseitigung von Burrs.
Teststandards: UL/IEC/GB Drei Systeme unter der Interpretation von 12 wichtigsten Leistungsindikatoren
Umwelt Upgrade: Epoxidsystem auf Wasserbasis und ein biobasiertes Curing-Agent zur Reduzierung der VOC-Emissionen um 90%.
1. Auswahl der Luftfeuchtigkeit und hitzebeständiges Harz
Übernehmen Sie O-Cresol-Aldehyd-Epoxidharz (CNE-Serie), seinen Hydroxylgehalt <0,1%, die Wasserabsorptionsrate auf 0,08% (GB/T 1034-Standard)
Fügen Sie 3% -5% Phosphorflammeshemmende (DOPO-Derivate) hinzu, um die UL94-V-0-Grad aufrechtzuerhalten, während Sie die Halogenverschmutzung vermeiden.
2. Vernetzungsdichteregulation
Verwendung von Dicyandiamid / Imidazol-Verbundhärtungssystem (Dicy: 2-mi = 5: 1), Härtungstemperatur steigt auf 180 ° C (Heizrate von 2 ℃ / min).
Vernetzungsdichte> 5 × 10-⁴mol/cm³ (TG-Wert ≥ 160 ° C durch DMA-Test)
Zweitens verbesserte Schnittstellenbindung
1. Faseroberflächenbehandlung
Glasfaser-Stoff mit Silankupplungsmittel (KH-560), Kontaktwinkel ＜ 15 °, Harzinfiltrationsgeschwindigkeit um 40 erhöht
Plasmaaktivierungsbehandlung (Power 300W, Zeit 5 min), Zwischenschicht -Scherfestigkeit> 45 mPa (ASTM D2344)
2.Nano-Composite-Technologie
Fügen Sie 2% Bornitrid-Nanoblätter (Dicke <10 nm), Volumenwiderstand> 1 × 10sprache unter Nasswärmeumgebung (GB/T 1410) hinzu.
Richtungsanordnung von Graphenoxid (GO) (elektrische Feldinduktionsmethode), Z-Achse-Wärmeleitfähigkeit stieg auf 1,8 W/(MK)
III. Strukturelle Konstruktion und Prozesskontrolle
1. Optimierung des Laminierungsprozesses
Druck 8-12MPa in Abschnitten angewendet, die Zeit für ≥ 60 min
Genaue Kontrolle des Klebstoffgehalts (42 ± 1%) unter Verwendung des Online -Infrarotüberwachungssystems
Vakuumgestützte heiße Pressformung
2. Behandlung nach der Härte
Stiefhärtungsprogramm: 120 ℃ × 2H + 160 ℃ × 4H + 180 ℃ × 2H
Stressabbau: Tempernbehandlung (Temperaturabfallrate ≤ 1 ℃ / min)
Iv. Leistungsüberprüfung und Standards
1. Umweltalterungstest
Isolationsresistenzabfallrate ＜ 5% nach 1000h (IEC 60216 Standard)
Retentionsrate der Biegefestigkeit ＞ 90% (im Vergleich zum Anfangswert)
Double 85 Test (85 ℃/85%relativer RH)
2. Anforderungen an die Zertifizierungszertifizierung
UL-Zertifikat
IEC-Standards: In Übereinstimmung mit IEC 60893-3 Resistenz gegen elektrische Einklammerindex (PTI ≥ 600 V)
V. Technologieentwicklungstrends
1.Intelligent Manufacturing
Online -Defekt -Erkennungssystem basierend auf Maschinenaufbau (Genauigkeit 0,02 mm²)
Digitale Zwillingssimulation zur Optimierung der Laminierungsparameter
2. Grüne Materialinnovation
Bio-Basis-Epoxidharz (Cashew-Nuss-Phenol-Substitutionsrate> 30%)
Recycelbares thermoplastisches Epoxidsystem (Recyclingrate mit geschlossener Schleife ≥ 95%)
