Die Produktion von Antennenradomen beinhaltet fünf Hauptschritte: Materialvorbehandlung, Schimmelforschung, Aushärtung, Bearbeitung und Beschichtung.
1. Schimmelpilzdesign: Die CNC -Bearbeitung wird verwendet, um die Oberflächengenauigkeit mit einem Fehler von weniger als 0,1 mm zu gewährleisten.
2. Laminierungsprozess: Quarzfasertuch und Epoxidharz werden unter Vakuumdruck geschichtet und geheilt;
3.. Mikrowellenübertragungstests: Die Signalschwächung wird in einer mikrowellen -anechoischen Kammer über verschiedene Frequenzbänder verifiziert, um die Einhaltung der FAA -Standards sicherzustellen.
Das neueste Rexolith 1422 Cnow-Linked Polystyrol-Material erreicht es durch CNC-Bearbeitung und weist bei normalen Lasten keine dauerhafte Verformung oder plastische Strömung auf.
Anwendungsszenarien: Von bodengestützten Stationen bis hin zur Erforschung der Deep Space
1. Ziviler Sektor: 5G Basisstation Antennenabdeckungen müssen die Anforderungen an die Millimeterwellenübertragung erfüllen. Antennenabdeckungen aus Corewo XCPS-Vernetzung von Polystyrol-Material erreichen eine Übertragungsrate von 98%;
2. Militäranwendungen: Die Radarradome von F-35-Kampfflugzeugen enthalten Stealth-Beschichtungen, um RCs (Radarquerschnitt) zu reduzieren und elektronische Interferenzen zu widerstehen.
3. Aerospace -Anwendungen: Die Antennenradome von NASAs Perseverance Mars Rover verwenden Spezialkeramik, um eine stabile Leistung über einen Temperaturbereich von -120 ° C bis 70 ° C aufrechtzuerhalten.
Nach Angaben von MarketSandAndMarkets erreichte die Marktgröße der globalen Antennenabdeckung im Jahr 2023 4,7 Milliarden USD, wobei der Luft- und Raumfahrtsektor über 50%ausmacht.
Branchenaussichten und Herausforderungen für Entwicklungstrends:
(1) Intelligenz: Selbstheilungsbeschichtungstechnologie (wie das „reaktive Gel“ von BAE Systems) kann automatisch Mikroreter reparieren.
(2) Multifunktionale Integration: Kombinieren von Antennenabdeckungen mit Solarzellen und Sensoren wie dem „Smart Skin“ -Projekt von Airbus;
(3) Kostenreduzierung: Die 3D -Drucktechnologie ermöglicht ein schnelles Prototyping; Raytheon in den USA hat eine 24-Stunden-Abgabe von Drohnenantennenabdeckungen erreicht.
Mögliche Herausforderungen:
(1) Material Engpässe: Die Nachfrage nach Materialien, die Temperaturen bis zu 2000 ° C für Hyperschallfahrzeuge standhalten können, bleibt ungelöst.
(2) Anpassungsfähigkeit der Umwelt: Polare oder Tiefseeumgebungen stellen höhere Anforderungen an die langfristige Stabilität von Wellentransparentenmaterialien vor;
(3) Mangel an Standardisierung: Unterschiede in den Definitionen der Wellentransparenz und der Hagelresistenzbewertungen zwischen Ländern können die Entwicklung einer globalen Lieferkette behindern.
Als „Gatekeeper“ moderner elektromagnetischer Systeme hängt die technologische Entwicklung von Antennenradomen direkt mit den oberen Grenzen der Entwicklung in Kommunikation, Verteidigung und Luft- und Raumfahrt zusammen. Mit Durchbrüchen in neuen Materialien und intelligenten Fertigung kann das nächste Jahrzehnt eine industrielle Revolution einleiten, die durch „leichte, multifunktionale und kostengünstige“ Lösungen gekennzeichnet ist.
