Im Wettbewerb um die Materialauswahl für Automobilkomponenten ist Korrosionsbeständigkeit nicht nur ein „Bonusmerkmal“ – sie ist eine entscheidende Schwelle zum Überleben. Hohe Temperaturen, Kraftstoff, Kühlmittel und Bremsflüssigkeit im Motorraum – jeder dieser Wirkstoffe zersetzt Metallteile lautlos. Polyphenylensulfid (PPS) schreibt jedoch die Regeln dieses Materialkrieges neu und behauptet sich als „König der Korrosionsbeständigkeit“.
Die chemische Beständigkeit von PPS konkurriert mit der von Polytetrafluorethylen (PTFE) – oft als „König der Kunststoffe“ bezeichnet – und es ist kein Lösungsmittel bekannt, das es bei Temperaturen unter 200 °C auflösen kann. Säuren, Laugen, Salze, aliphatische Kohlenwasserstoffe und aromatische Kohlenwasserstoffe sind dagegen machtlos; Zu vermeiden sind lediglich einige wenige aggressive Stoffe, wie zum Beispiel stark oxidierende Säuren und konzentrierte Schwefelsäure. Das bedeutet, dass aus PPS gefertigte Kraftstoffsystemkomponenten – wie Einspritzdüsen, Kraftstoffpumpenlaufräder und Kraftstoffverteiler – der chemischen Erosion von Benzin und Diesel langfristig standhalten, während herkömmliche Gegenstücke aus Metall längst von Rost übersät wären.
Noch wichtiger ist, dass die Korrosionsbeständigkeit nicht das einzige Ass im Ärmel von PPS ist. Es ist von Natur aus flammhemmend, erreicht die Einstufung UL94 V-0 ohne Zusatzstoffe und zeichnet sich durch eine hervorragende Dimensionsstabilität aus. Seine Dichte ist weitaus geringer als die von Metall; Der Austausch metallischer Kraftstoffverteilerschienen durch PPS-Komponenten reduziert das Gewicht um 25–30 % und senkt gleichzeitig die Kosten um ca. 30 %. PPS glänzt auch in den „drei elektrischen Systemen“ (Batterie, Motor und Steuerungssysteme) von Fahrzeugen mit neuer Energie – Anwendungen wie Batterieabdeckungen, IGBT-Leistungsmodule, Steckverbinder und Kühlleitungen basieren alle auf seinen doppelten Vorteilen der Korrosionsbeständigkeit und der hohen Isolationsleistung.
Während sich die Branche von herkömmlichen Fahrzeugen mit Verbrennungsmotor hin zu Fahrzeugen mit neuer Energie verlagert, bieten die vielseitigen Eigenschaften von PPS – darunter Korrosionsbeständigkeit, hohe Festigkeit und Hochtemperaturstabilität – einen klaren, leistungsstarken Weg für die Auswahl von Automobilmaterialien.
Anwendungen von PPS in Fahrzeugen mit neuer Energie
Angesichts des Trends zum Leichtbau bei Fahrzeugen mit neuer Energie kommen die Vorteile von PPS-Materialien voll zum Tragen. Modifiziert und verstärkt bietet PPS nicht nur hohe Temperaturbeständigkeit und hohe Festigkeit, sondern verfügt auch über eine deutlich geringere Dichte als Metall, wodurch das Fahrzeuggewicht effektiv reduziert und die Reichweite erhöht wird. Darüber hinaus gewährleisten seine inhärenten elektrischen Isolations- und Flammschutzeigenschaften – das Erreichen des UL94 V-0-Standards ohne die Notwendigkeit von Zusatzstoffen – in Kombination mit einer mit PTFE vergleichbaren chemischen Beständigkeit die Sicherheit von Fahrzeugen mit neuer Energie; Es eignet sich besonders gut für kritische Komponenten wie Teile rund um den Motor, Wärmemanagementsysteme und die „drei elektrischen Systeme“ (Batterie, Motor und Steuerungssysteme).
PPS zeichnet sich im Bereich Elektronik und Elektrogeräte aus
Als hochleistungsfähiger technischer Spezialkunststoff hat Polyphenylensulfid (PPS) aufgrund seiner einzigartigen Leistungsvorteile breite Anwendung in der Elektronik- und Elektrobranche gefunden und sich als Schlüsselmaterial für den technologischen Fortschritt in diesem Bereich etabliert.
PPS zeichnet sich durch eine hervorragende Hitzebeständigkeit mit einer Wärmeformbeständigkeitstemperatur von über 260 °C aus und ermöglicht so eine stabile Leistung in Umgebungen mit hohen Temperaturen. Dadurch eignet es sich ideal für die Herstellung von Hochtemperatur-Elektrokomponenten – wie Verpackungen für mikroelektronische Komponenten, Spulenkörper und Bürstenhalter –, um deren dauerhafte Funktionalität unter Hochtemperaturbedingungen sicherzustellen und dadurch die Zuverlässigkeit und Lebensdauer elektronischer Geräte zu verbessern.
Auch hinsichtlich der elektrischen Isolationseigenschaften zeichnet sich PPS aus. Es behält einen stabilen Volumen- und Oberflächenwiderstand auch in Umgebungen mit hohen Temperaturen und hoher Luftfeuchtigkeit bei und zeichnet sich durch eine niedrige Dielektrizitätskonstante und einen niedrigen Verlustfaktor aus, was es zu einem hervorragenden Isoliermaterial macht. Daher wird PPS häufig zur Herstellung elektronischer Komponenten wie Steckverbinder, Steckdosen und Schalter sowie Gehäuse für Geräte wie Computer und Mobiltelefone verwendet. Es verhindert wirksam Stromlecks und gewährleistet den sicheren Betrieb elektronischer Geräte.
Darüber hinaus bietet PPS eine hervorragende chemische Beständigkeit und Dimensionsstabilität. Es widersteht einer Vielzahl von Chemikalien – einschließlich Säuren, Laugen und organischen Lösungsmitteln – und eignet sich daher für elektronische Produkte, die in rauen chemischen Umgebungen eingesetzt werden. Darüber hinaus weisen PPS-Produkte eine hohe Dimensionsstabilität und Präzision bei minimaler Schrumpfung oder Verformung auf; Diese Eigenschaften bleiben auch bei hohen Temperaturen erhalten und erfüllen so die Nachfrage nach hochpräzisen und äußerst stabilen Komponenten in elektronischen Geräten.
Da bei elektronischen und elektrischen Produkten der Trend hin zu Miniaturisierung, Präzision und Integration geht, ermöglichen die hohe Fließfähigkeit und einfache Verarbeitung von PPS die Herstellung dünnwandiger Teile und erweitern so das Anwendungsspektrum im Elektronik- und Elektrosektor weiter.
