Kerneigenschaften von PPS -Material
1. Ausgezeichneter Wärmewiderstand
(1) Die langfristige Betriebstemperatur kann 200-240 ° C erreichen, wobei der kurzfristige Wärmewiderstand von 260 ° C liegt, was mit hohen Temperaturen wie Automobilmotorabteilungen und Abgassystemen standhalten kann.
(2) hohe Wärmeablenkungstemperatur (HDT), z. B. 40% mit Glasfaser verstärkte PPS hat ein HDT von mehr als 260 ° C mit einer ausgezeichneten dimensionalen Stabilität bei hohen Temperaturen.
2. Überlegene chemische Korrosionsresistenz
(1) Widerstand gegen fast alle Säuren, Alkalis und organischen Lösungsmittel (wie Benzin, Motoröl, Getriebeöl usw.), wobei die Leistung selbst in stark korrosiven Medien weitgehend unverändert bleibt.
(2) Ausgezeichnete Hydrolysewiderstand, die Korrosion von Kühlmitteln und Elektrolyten im Regenwasser standhalten kann.
3.. Überlegene mechanische Eigenschaften
(1) Die Zugfestigkeit von unbeeindruckten PPs beträgt ungefähr 60–80 MPa und kann nach Verstärkung mit Glasfaser/Kohlefaser 150–200 MPa erreichen. Es hat eine hohe Steifigkeit (Biegemodul bis zu 8–12 GPa) und ist für tragende Strukturkomponenten geeignet.
(2) hervorragender Verschleißfestigkeit; Wenn Sie mit Zusatzstoffen (z. B. PTFE oder Molybdän Disulfid) gefüllt sind, kann es in Reibungskomponenten verwendet werden.
4. Ausgezeichnete elektrische Isolierung und Flammenhemmung
(1) Niedrige Dielektrizitätskonstante und dielektrischer Verlust mit einer stabilen elektrischen Leistung unter Hochtemperatur- und Hochfrequenzbedingungen, die den Isolationsanforderungen für elektronische Automobilkomponenten erfüllen.
(2) Flammhemmungsbewertung auf UL94 V-0 (Halogenfreie Flammschutzmittel), erfüllen die Brandschutzstandards ohne große Mengen an Flammschutzmitteln.
5. Hervorragende Verarbeitbarkeit und Formbarkeitsfähigkeit
(1) Gute Schmelzabfließbarkeit, geeignet für Injektionsform, Extrusion und andere Formenprozesse, wodurch die Produktion komplexer struktureller Komponenten ermöglicht wird.
(2) Niedrige Formierung der Schrumpfungsrate (ungefähr 0,2%–0,5%), hohe dimensionale Genauigkeit, geeignet für die Herstellung von Präzisionskomponenten.
Vorteile von PPs in der Automobilindustrie
1. Leichtes und hoher Festigkeit: Im Vergleich zu Metallen (wie Aluminiumlegierung und Stahl) hat PPS eine Dichte von nur 1,3-1,6 g/cm³, was das Gewicht des Komponenten um 15% -30% reduzieren kann und gleichzeitig die Anforderungen an die Energieeinsparung und die Reduzierung der Automobile bei der Energieeinsparung und der Emissionsreduzierung der Automobile beiträgt.
2. Wetterresistenz und Zuverlässigkeit: PPS behält seine Leistung unter harten Bedingungen wie extremen Temperaturen, Luftfeuchtigkeit und chemischer Exposition bei, wodurch die Kosten für die Wartung von Komponenten reduziert werden.
3. Konstruktionsflexibilität: PPS kann durch Prozesse wie Füllung, Verstärkung und Legierung geändert werden, um seine Eigenschaften so anzupassen, dass sie die funktionalen Anforderungen verschiedener Komponenten erfüllen (z. B. Hochtemperaturwiderstand, Verschleißfestigkeit, Isolierung usw.).
Typische Anwendungen von PPS in Automobilnetz- und Außenkomponenten
1. Kfz -Innenkomponenten
(1) ADAS -Kameragehäuse:
Nach einer speziellen Formulierungsmodifikation weisen PPS eine hervorragende Laserübertragung auf, wobei eine Laserübertragungsrate von 35%liegt, was den Anforderungen für das Laserschweißen von ADAS -Kamera -Gehäusen entspricht und eine Laserübertragungsrate von über 30%erreicht hat. Darüber hinaus sorgt die Wärmefestigkeit und die mechanische Stärke des PPS-Materials für die Stabilität des Kameragehäuses in Hochtemperatur- und Vibrationsumgebungen.
(2) Leuchtanleitung für Mittelkonsole -Instrumententafel:
PPS-Material verfügt über eine hervorragende dimensionale Stabilität und flammretardante Eigenschaften und erfüllt die Präzisions- und Brandsicherheitsanforderungen für zentrale Steuerungsplatten für Steuerungsinstrumente. Die wasserbeständigen und crack-resistenten Eigenschaften sorgen auch dafür, dass die Lichtführerplatte in feuchten Umgebungen stabil und langlebig bleibt, was sie zu einem geeigneten Ersatz für PC-Material in Central Control Instrument Light Guide-Leitplatten macht.
(3) HUD Mount:
Die hohe Starrheit und die hervorragende dimensionale Stabilität des PPS -Materials entsprechen den Anforderungen an die Stützfestigkeit und die Präzision von HUD -Klammern. Seine Wärmefestigkeit und chemische Korrosionsbeständigkeit sorgen für einen stabilen Betrieb von HUD-Klammern in Hochtemperatur- und korrosiven Umgebungen.
(4) Sitzrahmen und Verstärkungsstrukturen für Innenpaneel:
Der hervorragende chemische Widerstand von PPS kann der Erosion verschiedener Flecken und Reinigungsmittel im täglichen Gebrauch standhalten, und seine flammretardanten Eigenschaften helfen dazu, die Brandsicherheit im Fahrzeug zu verbessern. Durch Injektionsleisten kann es ästhetisch ansprechende, komfortable und ergonomisch gestaltete Komponenten erzeugen.
2. Kfz -Außenkomponenten
(1) Rückspiegelunterkünfte:
Diese Komponenten sind über längere Zeiträume externer Umgebungen ausgesetzt und erfordern eine hervorragende Wetterbeständigkeit und chemische Beständigkeit, um UV -Strahlung, Regen, Staub und Korrosion von Straßensalz zu widerstehen. Die Eigenschaften von PPS ermöglichen es ihm, die Integrität seines Aussehens und die Stabilität seiner Leistung aufrechtzuerhalten und so die Lebensdauer von Rückspiegelunterkünften zu erweitern.
(2) Türgriffe:
PPS -Material kann Umweltfaktoren widerstehen, ein gutes Aussehen und die Leistung aufrechterhalten, während seine mechanische Stärke den Anforderungen der häufigen Verwendung in den täglichen Betriebsabläufen entspricht.
(3) Kfz -Stoßstangen:
Es kann verwendet werden, um interne Verstärkungskomponenten für Stoßstangen herzustellen, wodurch eine hohe Steifigkeit für die Absorption von Kollisionenergie vermittelt und gleichzeitig Widerstand gegen Steinwirkung und Verwitterung bietet, die UV -Strahlen, Regen und andere Umweltfaktoren standhalten können.
(4) Scheinwerferbezogene Komponenten:
Wie Scheinwerferhalterungen und Scheinwerferrahmen. PPS hat eine ausgezeichnete dimensionale Stabilität, einen hohen und niedrigen Temperaturwiderstand und den Alterungswiderstand, um die Präzision und Stabilität von Scheinwerferkomponenten unter verschiedenen Temperaturbedingungen zu gewährleisten, wodurch die normale Betriebs- und Lebensdauer der Scheinwerfer gewährleistet ist.
Modifikation und innovative Anwendungen von PPS -Materialien
1. Änderung der Verstärkung
(1) Glasfaserverstärkung (GF): Beispielsweise verbessert 40% GF-PPS die Festigkeit und Steifheit signifikant und wird üblicherweise in tragenden Strukturkomponenten (wie Sitzrahmen und Stoßfängerverstärkungen) verwendet.
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2.Glarming
(1) PPS/PTFE -Legierung: Reduzierter Reibungskoeffizient, geeignet für die Herstellung von Wasserpumpenpumpendichtungen, Kolbenringen und anderen Reibungskomponenten.
(2) PPS/PA -Legierung: Verbesserte Zähigkeit, geeignet für Außenkomponenten, die eine Aufprallfestigkeit erfordern (z. B. Rückspiegelunterkünfte).
3. Funktionale Anwendungen
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Trends in der Entwicklung von PPS in der Automobilindustrie
1. Neue Energy Vehicles antreiben das Nachfragewachstum: In Batteriekomponenten (Batteriekästen, Steckverbinder) und elektrischen Antriebssystemen (Motorhauses, Wechselrichterhalterungen), hoher Temperaturwiderstand von PPS, Isolationseigenschaften und Widerstand gegen Elektrolytkorrosion, wurden zu Schlüsselvorteilen.
2. Lightweighting -Trend zum Ersetzen von Metallkomponenten: Wenn die leichten Vorschriften für Automobile strenger werden, wird die Anwendung von PPS in Chassis -Komponenten (z. B. Steuerarmbuchsen, Suspensionsklammern) voraussichtlich erwartet.
3. Umweltschutz und Nachhaltigkeit: Halogenfreie flammretardante PPs und recycelte materialmodifizierte PPs (wie recycelte PPS/GF-Materialien) werden nach und nach den Mainstream der Automobilindustrie erfüllen.
