PPSU Storage Box Form Injection

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Modell: HONYPLAS-PPSU

Marke: Honyplas

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PVDF -Anschluss

5 Platten Elektrolysekammer Alkalische Wassererziehung

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Was sollte bei der Bearbeitung von PPSU -Blättern berücksichtigt werden?

Die Bearbeitung von PPSU -Blättern erfordert eine präzise Temperaturregelung, optimierte Werkzeuge und Prozesse: Reduzieren Sie die Schnittgeschwindigkeit um 30%–50%, verwenden Sie Carbid -Tools mit erzwungener Kühlung, ermöglichen die thermische Verformung, führen Sie Tempern durch, um die interne Spannung zu beseitigen und eine hohe Präzision und Oberflächenqualität zu gewährleisten.

Bei der Bearbeitung von PPSU-Blättern (Polyphenylsulfonharz) ist es wichtig, ihre Materialeigenschaften (wie z. B. Hochtemperaturwiderstand, hohe Schmelzviskosität und großer linearer Expansionskoeffizienten) vollständig zu berücksichtigen, um Verarbeitungsdefekte (wie Risse, Deformation und Oberflächenrauheit) zu vermeiden. Das Folgende sind wichtige Probleme und Lösungen, die während der Bearbeitung berücksichtigt werden müssen:

1. Einfluss von Materialeigenschaften auf die Verarbeitung

1. Hochtemperaturempfindlichkeit

Problem: Die Glasübergangstemperatur (TG) von PPSU beträgt ungefähr 220 ° C und die Schmelztemperatur ungefähr 360 ° C. Während der Bearbeitung kann das Material, wenn die lokalen Temperaturen zu hoch werden, das Material erweichen, schmelzen oder carbonisieren, was die dimensionale Genauigkeit und die Oberflächenqualität beeinflusst.

Lösungen:

Kontrollschneidgeschwindigkeit: Reduzieren Sie die Spindelgeschwindigkeit (empfohlen mit 30% –50% niedriger als bei der Bearbeitung normaler Kunststoffe), um die Wärmeerzeugung durch Hochgeschwindigkeits-Reibung zu vermeiden. Zum Beispiel kann die lineare Geschwindigkeit während des Mahlens bei 50–80 m/min gesteuert werden.

Futterrate optimieren: Verwenden Sie eine kleinere Vorschubgeschwindigkeit (z. B. 0,1–0,3 mm/r), um die Menge des pro Schnitts entferntes Materialiens zu reduzieren und die Schnittwärme zu verringern.

Zwangskühlung: Verwenden Sie Druckluft oder ein Wasserkühlsystem, um den Bearbeitungsbereich direkt abzukühlen und einen Wärmeanbau zu verhindern (streng vermeiden Sie die Verwendung von Schneidflüssigkeiten auf Ölbasis, um eine chemische Korrosion zu vermeiden).

2. hohe Schmelzviskosität und schlechte Fließfähigkeit

Problem: PPSU hat eine hohe Schmelzviskosität, was zu „Werkzeugkleben“ während der Bearbeitung führt, die den Werkzeugverschleiß beschleunigt oder zu einer rauen bearbeiteten Oberfläche führt.

Lösungen:

Werkzeugauswahl:

Priorisieren Sie Carbid-Werkzeuge (z. B. YG-Serien) oder diamantbeschichtete Werkzeuge, die eine hohe Härte und glatte Oberflächen aufweisen, um die materielle Adhäsion zu verringern.

Mahlschneider/Bohrer sollten mit großen Vorderwinkeln (10 ° –15 °) und großen Heckwinkel (8 ° –12 °) ausgelegt werden, um den Schnittwiderstand zu verringern.

Werkzeugschärfe: Schärfen Sie die Werkzeuge regelmäßig, um eine scharfe Kante aufrechtzuerhalten, und vermeiden Sie eine Überhitzung, die durch stumpfe Werkzeuge verursacht wird, die das Material drücken.

3. hoher linearer Expansionskoeffizient

Problem: Der lineare Expansionskoeffizient von PPSU beträgt ungefähr 5 × 10 °/℃, höher als der von Metallen. Temperaturänderungen während der Bearbeitung können leicht zu dimensionale Genauigkeitsabweichungen (z. B. Kontraktion oder Expansion des Lochdurchmessers) führen.

Lösungen:

Bearbeitungsumgebung konstanter Temperatur: Betätigt in einem Workshop mit konstanter Temperatur (20 ± 5 ℃), um die Auswirkungen der Temperaturschwankungen auf die Abmessungen zu minimieren.

Ermöglichen Sie eine ausreichende Bearbeitungsberechtigung: Lassen Sie eine ausreichende Zulage während der groben Bearbeitung (z. B. 0,5–1 mm) und führen Sie die Fertigstellung durch, nachdem das Material abgekühlt wurde, um dimensionale Abweichungen zu vermeiden, die durch thermische Verformung verursacht werden.

Klemmmethode: Verwenden Sie elastische Klemmen oder weiche Kiefer zum Klemmen, um das durch erzwungene Kompression aufgrund der thermischen Ausdehnung und Kontraktion des Materials verursachte Risse zu verhindern.

Ii. Schlüsselpunkte von Bearbeitungsprozessen

1. Schneidvorgänge (Drehen, Mahlen, Bohrungen)

Drehung:

Werkzeugwinkel: Haupt -Rechenwinkel 45 ° –75 °, sekundärer Rechenwinkel 15 ° –20 °, um die Radialkräfte zu reduzieren.

Vorschubgeschwindigkeit: 0,1–0,2 mm/r, Schnitttiefe 0,5–2 mm (Einstellen nach Blechdicke).

Mahlen:

Verwenden Sie vorzugsweise Spiralendmühlen, um die radialen Schnittkräfte zu reduzieren und die Schicht zu verhindern.

Verwenden Sie das Aufstiegsfräsen, um den Schnittwiderstand und die Oberflächenrauheit zu verringern (herkömmliches Mahlen kann zu einem Kantenhaufen führen).

Bohrungen:

Wählen Sie Schrittbohrungen oder Dreipunktbohrer mit einem oberen Winkel von 118 ° –135 ° aus, um die Einstiegsgrüns zu reduzieren.

Führen Sie beim Bohren „mehrere Rücknahmen zur Entfernung von Chips“ durch, um die Akkumulation und Wärmeerzeugung zu verhindern (insbesondere für Löcher mit Durchmessern> 10 mm).

Für tiefe Löcher (Lochtiefe> 3 -mal des Durchmessers) wird empfohlen, das „Peck -Bohr“ -Methode in Verbindung mit dem Kühlmittel zur Entfernung von Chips zu verwenden.

2. Schleifen und Polieren

Schleifen:

Verwenden Sie Aluminiumoxid- oder Silizium -Carbid -Schleifräder (Körnigkeitsgröße 80#–120#), wobei die Schleifrad -lineare Geschwindigkeit von 15–20 m/s gesteuert wird.

Verwenden Sie nasses Schleifen oder Luftkühlung, um zu verhindern, dass Oberflächenverbrennung durch Schleifenhitze verursacht wird.

Polieren:

Verwenden Sie 120# –240# Sandpapier zum groben Polieren und 800# –1200# Sandpapier zum Feinpolieren in Verbindung mit wasserlöslichen Poliermitteln.

Für transparente Teile kann ein Stoffrad mit Ceriumoxidpolierpaste als letzter Schritt zum Spiegelpolieren verwendet werden.

3. Wärmebehandlung und Nachbearbeitung

Glühen:

Wenn nach der Verarbeitung Stressabbau erforderlich ist, für 2–4 Stunden bei 160–180 ° C für 2–4 Stunden (kühl im Ofen), um das Risiko eines Risses während des langfristigen Gebrauchs zu verringern.

Oberflächenreinigung:

Vermeiden Sie es, Keton- oder chlorierte Kohlenwasserstofflösungsmittel (wie Aceton oder Chloroform) zur Reinigung zu verwenden. Wischen Sie stattdessen mit Ethanol oder entionisiertem Wasser ab, um eine chemische Korrosion zu verhindern.

III. Gemeinsame Mängel und Lösungen

| Defekttyp | Mögliche Ursachen | Lösungen |

| Kantenausbruch | Übermäßige Futterrate, stumpfe Werkzeuge, übermäßige Klemmkraft | Reduzieren Sie die Futterrate, schärfen Sie die Werkzeuge, verwenden Sie elastische Klemmvorrichtungen |

| Oberflächenrauheit/Burrs | Werkzeug Adhäsion, übermäßige Schnittwärme | Ersetzen Sie durch scharfe Werkzeuge, verbessern Sie die Kühlung, reduzieren Sie die Schnitttiefe |

| Dimensionabweichung | Wärmedeformation, Klemmspannung | Dimensionstoleranz ermöglichen, während der Bearbeitung die konstante Temperatur aufrechterhalten, die Klemmmethode optimieren |

| Interne Risse | Uner veröffentlichter interner Stress, ungleichmäßige Kühlung | Vor dem Bearbeitung das Material (80–100 ° C) vorheizen und eine gleichmäßige Kühlung sorgen |

| Unzureichende Lochgenauigkeit | Bohrerbitbekleidung, ungleichmäßige Futterrate | Ersetzen Sie regelmäßig Bohrbits und verwenden Sie ein stabiles Futtersystem |

4. Vorsichtsmaßnahmen für Sicherheits- und Umweltschutz

1. Staubschutz: Der während der PPSU -Verarbeitung erzeugte Staub kann den Atemweg reizen. Es müssen Staubförderausrüstung bereitgestellt und Staubmasken getragen werden.

2. Abfallentsorgung: Schrottmaterial ist thermoplastisch und kann recycelt werden (Vermeiden Sie Kontamination). Offenes Verbrennen ist verboten (kann kleine Mengen Schwefeldioxid und andere Gase erzeugen).

3. statische Kontrolle: PPSU ist anfällig für statische Elektrizität. Die Bearbeitungsgeräte müssen geerdet sein, um Staubansammlungen und mögliche Sicherheitsrisiken zu verhindern.

Zusammenfassung

Der Kern der PPSU -Blattbearbeitung lautet: Steuerung der Temperatur, Reduzierung der Spannung und Optimierung von Werkzeugen und Prozessen. Durch die Auswahl von Schneidparametern, Kühlmethoden und Klemmtechniken können die Verarbeitungsqualität und Effizienz effektiv verbessert werden. Für hochpräzise oder komplexe strukturelle Komponenten wird empfohlen, zunächst die Verarbeitung von Klein-Batch-Studien durchzuführen, Prozessparameter zu überprüfen und dann mit der Massenproduktion fortzufahren.

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